中联重科两化融合典范智能制造的新样板电脑灯

中联重科：两化融合典范 智能制造的新样板

4月27日，在工业和信息化部组织的“两化融合”管理体系贯标工作会议暨成果展上，作为两化信息融合的典范，中联重科代表装备制造行业展现了“两化融合”的最新成果，“中联式融合”成为企业推进高端智能化战略的新样板。

中联重科是一家我国工程装备制造业的领军企业。近年来，通过智能转型和海外拓展，中联重科扭转了效益下滑的局面，再现活力。目前，中联重科的信息化和工业化融合水平已经领先于99.04%的国内装备制造企业、97%的机械加工制造企业，并处于全球前列。

智能制造连接人与产品

3月9日，工信部印发《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》，决定自2015年启动实施智能制造试点示范专项行动，同时给出了具体目标：试点示范项目实现运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。

在中联重科，智慧工厂是实现这一目标的具体路径。在中联重科混凝土机械公司分管生产的副总经理李青林的办公桌上，一块显示屏十分惹眼。从这里，李青林不仅可以直接看到工厂运行的实况视频，也可以查看车间的每一个流程，制造执行系统(MES)还会自动提示生产现场遇到的问题。“整个生产链上的每个工位之间都是互联的。假如某个流程出现配料不足，系统就会自动提醒。”李青林说。

做了近40年的现场管理，智慧工厂让李青林看到了两次飞跃。第一次是2010年企业资源管理计划(ERP)上线，混凝土泵车一个班次的产能提升50%以上。2012年MES运行后，产能再翻番。

中联重科首席信息官王玉坤表示，中联重科每个月的产值超过20亿元，但月结订单成本差异平均控制在50万元以内，月结差异最小值曾达到3万元。仅此一项，就意味着节约了近2.97亿元的成本。中联重科希望智慧工厂孕育出智能产品，达到产品与产品的互联，最终实现产品与人的互联。

通过自身努力，中联重科实现了自身技术融合、产品融合、业务融合与资源融合。在质量提升与顾客满意方面，通过ERP、售后服务移动应用平台、物联网智能云服务平台等营销售后系统的支撑，公司客户服务和客户满意度得到显著提升。

与时俱进推进高端战略

在近两年，受到金融政策、项目开工和市场饱和度等多种因素的影响，中国工程机械行业进入新常态，行业企业开始修炼“内功”，将产品质量和研发而非市场营销放在第一位，更多的企业加强对制造业智能化产品的研究，以通过技术革新向市场发起挑战。

中联重科与时俱进地引入互联网思维，在装备制造业率先打造了以客户和市场为中心的信息化平台，根据“互联、智慧、可控、安全”的“两化”融合方针，中联重科着力锻造以互联为基础的全球营销及服务能力，以智慧为基础的全球产品生命周期管理能力，以战略为导向的全球风险内控能力，以及产品生命周期的全程安全运行能力。为全球化蓄力起跑奠定基础，成为践行国家“互联网+”战略的先锋。

通过信息化平台，中联重科实现了海外订单合同评审、备产协同、交货协同机制，在行业整体下行7%的情况下，公司海外业务增长3%，有效保障了订单效率和交货周期。

除了直接获取商机、处理客户咨询，中联重科信息化平台还提供了物联网增值服务，让客户随时随地都可以了解到自己设备的位置和各种工况信息，实现了企业与客户的共赢。用户转化率达到63%，服务响应及时性由15分钟缩短至5分钟，内容传播受众率达到40%。

此外，中联重科O2O移动营销与用户服务能力也已初见成效。企业通过开发微信公众号、移动官网，实现业务系统集成，并对客户数据、流量数据、商机数据等三大核心数据进行分析，旨在通过大数据，给用户提供更优质的服务。

从2009年到2014年，中联重科每年在智能制造上的投入都超过1亿元。通过多年的持续建设和创新，中联重科站在了智能制造的风口。“智能制造是一种全新的商业模式，未来这种新的商业模式将在我们的销售中占据主导位置。”中联重科董事长詹纯新说。

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